卧龙电驱建成智能化“黑灯车间”

　　在“最强大脑”上点一点预设参数，生产线上的机器设备便能自动完成物料调度到成品电机下线的全流程连贯操作。在卧龙电驱家用电机事业部刚刚投产的“黑灯车间”内，原本需要2天的制造周期一下子缩短为2小时，24小时自动不间断生产下一天能产8万台电机。

　　昨天上午八点半，卧龙电驱家用电机事业部智能制造车间内，技术人员在中央控制中心的电脑前输入生产参数和计划生产数，核对无误后按下确定按钮，就完成了全部人工操作，接下去的生产全由机器自动完成。

　　记者看到，接到操作命令后，与中央控制中心一墙之隔的高度智能化立体仓储系统便会根据工单自动调度物料，由AGV小车运输至生产车间。生产线上，一只只机械手臂自如地挥舞着，抓取、上料、加工、下料整个流程一气呵成。

　　据介绍，生产一个成品电机需要经过大大小小50余道工序。在智能化改造前，从物料运输到产品下线至少需要20多名工人操作，如今由一个又一个的智能“机器人”连接了所有生产程序，全程不需要人的参与。在智能制造车间内，每个电机还会被赋予唯一的二维码，起到追溯、防伪作用。测试也不再需要人工检查，产品生产后由机器人自动检查并运送至货架等待打包发货。

　　这个被称为“黑灯车间”的项目是卧龙电驱高效无刷直流电机智能车间建设项目，总投资2.07亿元，具备年产3000万台家用变频空调无刷直流电机的能力，是卧龙力争成为“全球电机行业No.1”的重要举措。

　　“我们不断增加科研投入，实施工厂的智能化、数字化改造，就是为全球电机行业真正的、全面的第一服务的。”卧龙控股集团相关负责人介绍，项目在研究数字化车间虚拟仿真、工艺优化和物流优化的基础上，研制拥有自主知识产权的智能装备，实现设备、生产线的无人化运作。另外，车间也搭建了过程控制系统、智能物流仓储等多种信息化平台建设，通过整体规划与集成实现各系统之间的互联互通，最终将成为电机行业国内外首个关键生产过程无人参与的“黑灯车间”。